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数控机床的特点及应用范围

1. 应变能力强,适于多品种,单件小批零件的加工,
在普通机床上加工一个新的零件,往往需要重新调整机床,更换新的工具、量具、夹具或模具等“硬件”。而在CNC机床上加工不同的零件时,只要重新编制或修改加工程序——“软件’,即可加工出不同的工件,CNC机床大大缩短了生产、技术准备时间。应变能力很强。因此,适用于多品种、单件小批零件的加工。
2. 加工精度高,多轴联动可实现浮渣轮廓的插补运动,适于高精度、形状复杂零件的加工。
由于CNC机床的主传动和进给传动,采用直流或交流伺服电机,可实现无极调速。大大简化了传动误差等造成的位置误差,可由测量装置和数控装置进行补偿,因此CNC机床具有较高的加工精度。对于中、小型CNC机床,定位精度普遍可达到0.02毫米,重复定位精度可达到0.01-0.005毫米。CNC机床的自动加工方式避免了人工干湖造成的操作误差。同一批加工零件的一致性很好,加工质量十分稳定。CNC机床一般都具有刀具半径补偿和长度补偿功能,可以方便地消除由于刀具磨损、刀具调整误差所造成的工件尺寸误差,提高工件加工精度,CNC机床可以对结构和形状浮渣的零件进行手工变成或自动编程,机床可进行多轴联动或多维插补。因此,CNC机床适于高精度、形状浮渣零件的加工,这是一般普通机床所不能比拟的。
3. 大大减轻工人的体力劳动,适于工序较多而又集中的零件加工。
CNC机床对零件的加工是按着实现编好的程序自动完成的,工人只要调整好机床,装卡好零件,按自动循环启动按钮,机床就可自动进行加工,零件加工完成后,机床自动停止,零件一次装卡可完成多道工序。特别是加工中心可进行多工位、多工序的自动加工。而在普通机床加工,工人要进行繁重的重复性手工操作和工件测量。
4. 具有较高的加工生产率和较低的加工成本
机床加工生产率主要是指加工一个零件需要的时间,而加工时间包括激动时间和辅助时间,CNC机床的主轴转速和进给速度范围大,并可无级调速。加工时可选用最佳的切削速度和进给速度,可进行恒转速或恒切削速度的切削。在保证工件加工质量和刀具一定使用寿命的前提下,可尽量加大切削用来,良好的结构刚度允许CNC机床进行强力切削、告诉切削。CNC机床移动部件的快速移动和定位采用了加速与减速措施,选用了很高的空行程运动速度,小号在空行程和定位的时间比普通机床少的多,有效地节省了辅助时间。由于CNC机床具有测量系统,零件加工时往往可以省去划线工时,卧式镗铣床。零件装卡到机床上之后又可以减少调整和零件加工过程中的校检时间。CNC机床加工零件一般不需要制作模型、样板、凸轮、钻膜、镗膜等工艺装备。大大节省了工装费用及生产技术准备时间,CNC机床加工精度稳定,废品率低,也是生产成本进一步降低。因此,CNC机床适于加工具有中、小批量,要求一致性好的零件,和在普通机床上需要设计制造较多工、卡、量具的零件。
5. 有利于实现机械加工的现代化管理
CNC机床加工,能准确的计算出或自动记录单件加工工时和总的加工工时。实现半成品的统计、管理。能实现一台中央计算机对几台、十几台CNC机床的集中控制和管理(DNC),实现计算机辅助设计(CAD),计算机辅助制作(CAM),计算机辅助质量监督(CAQ)等机械加工的现代化集成制造系统。
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